近年来，高速切削技术获得了迅速的发展，各种高速切削加工机床不断涌现，应用范围也越来越广。目前，高速切削加工技术已经成功应用到模具制造领域。应用高速切削进行模具制造，具有以下优点：

    高速切削大大提高加工效率，不仅机床转速高、进给快，而且粗、精加工可一次完成，极大地提高了模具生产率。结合CAD/CAM技术，模具的制造周期可缩短约40%。

    高速切削可加工淬硬钢，硬度可达60HRC左右，表面粗糙度低于Ra0.6?m，取得以铣代磨的加工效果，不仅节省了大量修模时间，还提高了加工的表面质量。

    因此，发展模具高速切削技术对促进我国模具技术发展以及应对新挑战是一个有效途径。而模具高速切削技术的发展，是建立在机床、刀具、CAD/CAM系统的快速发展的基础之上的，本文重点探讨模具高速切削刀具技术。

    在高速切削过程中，刀具和切屑之间温度很高，既有热的性质，又有化学特性，所以刀具材料和工件材料的匹配很重要。高速切削刀具与加工的模具材料必须有较小的化学亲和力、优良的力学性能、热稳定性和良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。选择刀具的4大要素为：模具材料、刀具材料、工具几何形状和切削条件。高速加工的刀具材料必须根据模具材料和加工性质来选择。目前，陶瓷、立方氮化硼(CBN)、涂层硬质合金等刀具均可作为高速切削模具钢件的刀具材料。其中，陶瓷以化学稳定性好，具有良好的耐磨性，能以比硬质合金更高的切削速度进行切削加工，然而它的硬度、韧性低于CBN，可用于加工硬度<50HRC的模具材料。而CBN以其高硬度、极强的耐磨性、高温化学稳定性及良好的导热性，用于铣削淬硬钢、冷硬铸铁、钛合金等材料；涂层硬质合金因涂层不同而具有切削多种材料的能力。PCBN(聚晶立方氮化硼)则是由CBN(立方氮化硼)微粉与少量牯结相(Co、Ni或TiC、TiN、Al203)在高温高压下烧结而成。PCBN组织中的微小晶粒呈无序排列状态，因此PCBN硬度均匀，无方向性，具有一致的耐磨性和抗冲击性，并具有很高的硬度和耐热性(1300℃～1500℃)、优良的化学稳定性和导热性以及较小的摩擦系数，而且与Fe族元素亲和性很低，困此它是高速切削黑色金属较理想的刀具材料。从目前的研究结果来看，在所有的模具高速切削刀具材料中，PCBN的性能相对较好，是进行淬硬钢模具加工的主要刀具材料。